بهینه سازی زمان تعمیرات اساسی با استفاده از منطق فازی و الگوریتم ژنتیک

امروزه استفاده از توربین گازی در صنعت نفت و گاز به عنوان محرک اصلی بسیاری از تجهیزات دوار مانند پمپ ها، کمپرسورها و تولید الکتریسیته بسیار متداول بوده و از تجهیزات حیاتی این صنعت محسوب می شود. بنابراین قابلیت اطمینان و در دسترس پذیری این تجهیزات بسیار مهم است. قابلیت اطمینان و در دسترس پذیری نیز جزء با انجام عملیات نگهداری و تعمیرات و بازرسی مدون میسر نمی شود. نگهداری و تعمیرات یک توربین گازی به طور معمول یک سیکل پنج یا شش ساله است. در دو سال اول برخی از تعمیرات ابتدائی و پیشگیرانه انجام می شود. در وسط سیکل بازرسی های پیچیده تری صورت می پذیرد و در انتهای سیکل به طور معمول تعمیرات اساسی انجام می شود. بسیاری از امور نگهداری و تعمیرات در توربین از پیشنهادات سازنده صورت می پذیرد. چون هر گونه عملیات نگهداری و تعمیرات توربین گازی دارای هزینه های بالائی است، بنابراین بهینه سازی زمان انجام تعمیرات بسیار مهم است. بسیاری از پالایشگاه ها در دورههای زمانی ثابت بدون در نظر گرفتن عوامل موثر بر وضعیت ماشین اقدام به عملیات نگهداری و تعمیرات می کنند که این خود منجر انجام امور تعمیراتی در زودتر و یا دیرتر از زمان مقرر می شود. در این تحقیق سعی شده است با تلفیق دو رویکرد فنی (بر اساس وضعیت ماشین ) و مالی(تولیدگرایانه)، زمان بهینه انجام تعمیرات اساسی و جزئی توربو کمپرسور های گازی تعیین شود. زمان تقریبی انجام تعمیر اساسی بر اساس ساعت معادل کارکرد بوده و زمان دقیق تر بر اساس محدودیت های مساله مانند تولید تعیین می شود. در این تحقیق، قابلیت اطمینان ماشین قبل و بعد از انجام تعمیر با منطق فازی محاسبه می شود. از الگوریتم ژنتیک نیز به منظور زمانبندی تعمیرات استفاده شده است.