تحلیل پینچ و اگزرژی واحد تولید اسید ترفتالیک خام فاز دوم مجتمع پتروشیمی شهید تندگویان

در این تحقیق، طراحی اولیه ی واحد تولید اسید ترفتالیک خام فاز دوم مجتمع پتروشیمی شهید تندگویان جهت مشخص شدن وضعیت انرژی بری و مکان و میزان افت های حرارتی، توسط آنالیز ترکیبی پینچ و اگزرژی مورد بررسی قرار گرفته است. هدف از این مطالعه بررسی طراحی واقعی و موجود در این واحد تولیدی از نقطه نظر پینچ و اگزرژی می باشد؛ به طوری که مشخص گردد آیا در طراحی اولیه اصول پینچ و بازیابی انرژی جریانات فرایندی در نظر گرفته شده است یا خیر و اینکه در طراحی مذکور امکان بهینه سازی و یا کاهش افت اگزرژی وجود دارد یا خیر؟ به این منظور، بعد از مطالعه ی فرایند تولید و انتخاب جریان های انرژی از بین کلیه ی جریان های فرایندی، در ابتدا تحلیل پینچ بر روی آنها انجام شد و مشخص گردید این مسأله از نوع آستانه ای که در آن میزان سرویس جانبی گرم برابر صفر است می باشد. سپس با در نظر گرفتن حداقل اختلاف دما برابر اختلاف دمای آستانه ای (664/13 درجه ی سانتیگراد) شبکه ی مبدل های حرارتی در حالت پینچ طراحی گردید. در مرحله ی بعد این شبکه با شبکه ی فعلی مبدل های حرارتی مورد مقایسه قرار گرفت. که در این مقایسه مواردی چون امکان پذیر بودن طراحی جدید در حالت عملی و از دید فرایندی، امکان تولید بخار و توان، کاهش افت تلفات در حین افزایش راندمان بازیابی حرارتی مورد توجه قرار گرفتند. با توجه به اینکه در طراحی واقعی از انرژی جریان های گرم و پر انرژی جهت تولید بخار استفاده شده است، یک بار دیگر طراحی جدید با هدف تولید بخار و توان مورد بازبینی و بررسی قرار گرفت و در نهایت چنین نتیجه گیری گردید که طراحی واقعی نه تنها بهترین طراحی ممکن (از دید مدیریت انرژی) برای جریان های انرژی مورد نظر ما است بلکه از نقطه نظر فرایندی و عملی بودن طراحی، تنها وضعیت قابل امکان که هم اجرایی باشد هم بیشترین بازیابی انرژی را در سیستم ایجاد نماید می باشد و افت اگزرژی ناشی از تولید بخار در این طراحی به دلیل ایجاد توان از قسمتی از بخارهای تولید شده و نیز کاهش چشمگیر آب خنک کننده ی مصرفی بواسطه ی تولید بخار نسبت به حالتی که هیچگونه بخاری تولید نشود، نه تنها قابل چشم پوشی بلکه کاملاً منطقی و اصولی می باشد. همچنین نتیجه گیری شد که طراحی اولیه بر مبنای اصول پینچ ولی با انتخاب حداقل اختلاف دمای کمتر از اختلاف دمای آستانه ای (664/13 درجه ی سانتیگراد) و با هدف بیشینه نمودن بازیابی حرارتی از طریق تولید بخار و توجیه افت اگزرژی حاصل از آن از طریق تولید توان انجام شده است.