تعیین تجربی تنش پسماند موجود در رینگ خودرو به روش سوراخ کاری و ارائه راهکارهایی جهت بهبود عمر خستگی آن

فرآیندهای تولید عمومی ترین مواردی هستند که موجب ایجاد تنش پسماند در قطعه می شوند. تمام فرآیندهای ساخت و تولید قطعات خودرو از قبیل ریخته گری، جوشکاری، شکل دهی، ماشین کاری، عملیات حرارتی و .. باعث ایجاد تنش های پسماند در قطعه تولید شده می¬گردند. همچنین در برخی موارد ممکن است تنش پسماند بعدا در طول عمر سازه، توسط فرآیند نصب یا مونتاژ غلط، توسط اضافه بارهای اتفاقی، اثرات موقعیت استقرار و یا توسط وزن سازه در قطعه به وجود آید.در بررسی حاضر، تنش پسماندی که در رینگ خودرو ایجاد شده محاسبه شده است. به منظور تعیین نقاط بحرانی، از روش تحلیل نیرویی ansys استفاده شده و قطعه تحت بارگذاری های دینامیکی پروفیل جاده قرار داده شده است. این نقاط شامل اطراف حلقه بیرونی و نزدیک سوراخ های پانچ شده با شعاع بیشتر بدست آمد. بعد از شناسایی نقاط بحرانی، تست تنش پسماند به روش سوراخکاری مرکزی با نصب روزت در این نقاط، صورت گرفته است. برای این منظور، برای هر نقطه بحرانی شناسایی شده کرنش پسماند را بر حسب عمق قطعه به دست آوردیم. کرنش پسماند در هر نقطه توسط دستگاه دیتالاگر فراخوانی شده با ضرایب کالیبراسیون تجربی به تنش پسماند نرمال تبدیل شده است. بعلاوه، راهکارهایی برای کاهش این تنش های پسماند ارائه شده است. نتایج بدست آمده نشان می دهد که در این قطعه حساس عوامل موثر در ایجاد تنش پسماند در این نقاط شامل، پارامترهای شکل دهی، پارامترهای پانچ سوراخ وسط قطعه، نحوه ماشینکاری و جهت آن، نصب نادرست قطعه و جنس قطعه است.