بررسی امکان استفاده از ضایعات فولادسازی به منظور پوشش دهی گندله ی اکسیدی

افزایش دمای احیای مستقیم می¬تواند فوایدی نظیر افزایش سرعت تولید و بهبود کیفیت محصول را به همراه داشته باشد. پدیده¬ای که در این میان موجب محدودیت در افزایش دما می¬شود، چسبندگی آهن اسفنجی در راکتور احیای مستقیم است، بنابراین در عمل نمی¬توان دما را از حد معینی بالاتر برد. بیشتر تولید¬کنندگان آهن اسفنجی در جهان، همواره با مشکل چسبندگی گندله¬های اکسیدی در حین احیا مواجه هستند. تحقیقات حاکی از آن است که پوشش¬دهی گندله¬ی اکسیدی با مواد مناسب قبل از احیا می¬تواند تأثیر چشمگیری در کاهش چسبندگی مواد به یکدیگر داشته باشد. در این تحقیق امکان استفاده از ضایعاتی نظیر سرباره¬ی کوره¬ی قوس الکتریک، لجن کنورتور و سرباره¬ی کوره¬ی پاتیلی به منظور پوشش¬دهی گندله¬ی اکسیدی مورد ارزیابی قرار گرفت. بررسی¬ها نشان داد که اعمال این نوع پوشش¬ها تأثیر چشمگیری در کاهش چسبندگی گندله¬ها در حین احیا خواهد داشت. به طوری که درصد خوشه¬های آهن اسفنجی باقیمانده پس از 5 دور استوانه¬ی تامبلر، برای نمونه¬ی بدون پوشش 7/28 درصد، برای نمونه¬یپوشش داده شده با سرباره¬ی کوره¬ی قوس الکتریک 24/6 درصد، برای نمونه¬ی پوشش داده شده با لجن کنورتور 56/11 درصد، برای نمونه¬ی پوشش داده شده با سرباره¬ی کوره¬ی پاتیلی 64/3 درصد و برای نمونه¬ی پوشش داده شده با آهک هیدراته برابر با 2/5درصد بدست آمد. علاوه بر این، گندله¬های پوشش¬دار در اواخر زمان احیا، در مقایسه با گندله¬های بدون پوشش به دلیل چسبندگی کمتر و درنتیجه سطح تماس بیشتر با گازهای احیایی،احیاپذیری بهتری از خود نشان دادند. درصد احیای نهایی برای نمونه¬ی بدون پوشش 29/90 درصد،برای نمونه¬ی پوشش داده شده با سرباره¬ی کوره¬ی قوس الکتریک 14/94 درصد، برای نمونه¬ی پوشش داده شده با لجن کنورتور20/92 درصد، برای نمونه¬ی پوشش داده شده باسرباره¬ی کوره¬ی پاتیلی 63/94 درصد و برای نمونه¬ی پوشش داده شده با آهک هیدراته 15/93 درصد بدست آمد. همچنین سوسپانسیون¬های سرباره¬ی کوره¬ی پاتیلی و آهک هیدراته پایداری بیشتری نسبت به سوسپانسیون¬های سرباره¬ی کوره¬ی قوس و لجن کنورتور از خود نشان دادند.