بررسی اثر جدایش لایه بر پارامتر سفتی لوله های کامپوزیتی
پایان نامه
- وزارت علوم، تحقیقات و فناوری - دانشگاه بیرجند - دانشکده مهندسی مکانیک
- نویسنده رامین علی محمدی
- استاد راهنما سعید رهنما ستار مالکی
- سال انتشار 1393
چکیده
هدف از این تحقیق شبیه سازی اجزا محدود آزمایش سفتی لوله های کامپوزیتیِ تولید شده به روش رشته پیچی و نحوه تاثیر جدایش بین لایه ای بر پارامتر سفتی و همچنین نحوه گسترش جدایش با استفاده از روش المان های چسبنده می باشد. جدایش بین لایه ای از جمله عیوبی می باشد که به دلایل مختلف از جمله فرآیند ساخت، ضربه و خستگی در ساختارهای کامپوزیتی از جمله لوله ها ایجاد می شود. برای این منظور ابتدا تحلیل اجزا محدود با در نظر گرفتن جدایش بین لایه ای انجام شد و بدین ترتیب اثرات پارامترهای مختلفِ جدایش از جمله اندازه جدایش، عمق جدایش و شکل اولیه جدایش بر روی مقدار سفتی لوله بررسی گردید؛ و در نهایت رشد جدایش و تاثیر شکل و اندازه اولیه آن بر روی نحوه رشد عیب تحت بارگذاری این آزمایش مورد بررسی قرار گرفت. به منظور مقایسه نمونه های دارای جدایش با نمونه بدون عیب، استوانه کامپوزیتی بدون عیب تحلیل گردید که در این حالت سفتی 9033 پاسکال محاسبه شد. با بررسی نتایج مشخص گردید که کمترین مقدار سفتی در جدایش با زاویه 90 درجه می باشد که در این حالت سفتی به میزان 16 درصد نسبت به نمونه بدون عیب کاهش می یابد؛ همچنین در مورد عمق قرارگیری جدایش نیز با نزدیک شدن به وسط جداره لوله، سفتی به میزان بیشتری کاهش می یابد. هرچه گستردگی هندسه جدایش در جهت محیطی نسبت به جهت طولی بیشتر باشد، سفتی به میزان بیشتری کاهش می یابد و جدایش نیز با سرعت بیشتری رشد پیدا می کند. نکته دیگری که با بررسی روند رشد جدایش مشخص می شود این است که با افزایش بارگذاری، رشد عیب در جهت محیطی به مراتب بیشتر از جهت طولی لوله می باشد.
منابع مشابه
بررسی اثر زبری سطح بر جدایش کاتدی لایه های کامپوزیتی اعمالی بر خطوط لوله های گاز به عنوان یک سیستم تعمیری
متن کامل
مطالعه عددی و آزمایشگاهی اثر جدایش بین لایه ای در صفحات کامپوزیتی انحنادار بر خواص ارتعاشی
کامپوزیت‌های لایهای، موادی با استحکام و با سفتی ویژه بالا هستند که در صنایع مختلف همانند هوافضا، خودروسازی و کشتیسازی مورد استفاده قرار میگیرند. این مواد در طی فرایند ساخت و تعمیر و نگهداری، ممکن است دچار عیوب سازهای شوند. یکی از مهم‌ترین عیوب سازهای، جدایش بین لایهای[i] است. ممکن است دامنه عیب مذکور رشد نکند و موجب خرابی کلی سازه نگردد، اما منجر به کاهش خواص استحکامی و سفتی آن خواهند شد...
متن کاملبررسی اثر زبری سطح بر جدایش کاتدی لایه های کامپوزیتی اعمالی بر خطوط لوله های گاز به عنوان یک سیستم تعمیری
متن کامل
جدایش زود هنگام پوشش پلی‌اتیلن سه لایه از سطح لوله و بررسی کارایی پوشش‌های جایگزین
در این مقاله، جهت غلبه بر مشکل جدایش زود هنگام پوشش پلی‌اتیلن سه لایه از سطح، جایگزینی پوشش پلی‌اتیلن سه لایه با سایر پوشش‌ها مورد مطالعه قرار گرفته است. بر این اساس کارایی و کیفیت دو نمونه پوشش پلی‌یورتان و یک نمونه پوشش پلی اوره با اجرای آزمون‌های استاندارد چسبندگی، گسیختگی کاتدی، ضربه، خمش، جذب آب، سختی و استحکام دی الکتریک مورد بررسی و ارزیابی قرار گرفتند. نتایج آزمون گسیختگی کاتدی این سه ن...
متن کاملارزیابی یکپارچگی لوله های گاز تعمیر شده با لایه های کامپوزیتی به کمک هیدروتست و آنالیز المان محدود
بویژه در زمانی که احتمال نشتی ،(FRP) مدیریت طول عمر خطوط لوله گاز تعمیر شده با پلیمرهای تقویت شده با الیاف وجود دارد، یک پارامتر مهم فنی- اقتصادی در سامانه تعمیری است. در این پژوهش، آزمون انفجار انجام شده روی خطوط لوله مورد ارزیابی قرار گرفت. هدف، بررسی سامانه تعمیری خارجی بر یکپارچگی خطوط لوله با FRP انتقال گاز تعمیر شده با استفاده از شواهد آزمایشگاهی است. هیدروتست روی مقاطع یک متری از ل...
متن کاملبررسی تجربی تاثیر افزودن نانو لوله های کربنی بر جدایش بین لایه ای ناشی از سوراخ کاری کامپوزیت شیشه/اپوکسی
امروزه استفاده از مواد کامپوزیتی به ویژه در صنایع هوافضا و خودروسازی به طور روز افزونی در حال افزایش می باشد. سوراخ کاری فرآیند اصلی برای مونتاژ کردن اجزای کامپوزیتی است. آسیب های فرایند سوراخ کاری مانند جدایش بین لایه ای و ترک خوردگی ماتریس در اطراف سوراخ، در نهایت ممکن است باعث افت در استحکام باقیمانده ی اجزای سوراخ کاری شده، شود. در این مقاله اثر پارامترهای سوراخ کاری نظیر نرخ پیشروی، سرعت ا...
متن کاملمنابع من
با ذخیره ی این منبع در منابع من، دسترسی به آن را برای استفاده های بعدی آسان تر کنید
ذخیره در منابع من قبلا به منابع من ذحیره شده{@ msg_add @}
نوع سند: پایان نامه
وزارت علوم، تحقیقات و فناوری - دانشگاه بیرجند - دانشکده مهندسی مکانیک
کلمات کلیدی
میزبانی شده توسط پلتفرم ابری doprax.com
copyright © 2015-2023