فرآیند ماشینکاری تخلی? الکتریکی به عنوان یک فرآیند ماشینکاری قابل استفاده در مواد رسانا، که امکان ماشینکاری آنها از طریق فرآیندهای ماشینکاری سنتی امکان پذیر نبوده و یا با مشکلات بسیاری همراه است، شناخته شده است. منبع انرژی در فرآیند ماشینکاری تخلی? اکتریکی، منبع الکترو – گرمایی است. بطور خلاصه می توان چنین بیان کرد که فرآیند ماشینکاری تخلی? الکتریکی، یک فرآیند حرارتی است که انرژی حرارتی از طریق تخلی? الکتریکی در کانال کوچکی به نام کانال پلاسما تولید می گردد. در انتهای تخلیه و با از بین رفتن کانال پلاسما، بخشی از محتویات چال? مذاب تشکیل شده در سطح قطعه کار بیرون جهیده و بخشی از آن دوباره منجمد شده و سبب تشکیل لای? دوباره منجمد شده در سطح کار می گردد. علاوه بر این، تولید حرارت بسیار بالا در اثر تمرکز انرژی حرارتی شدید در طول مدت زمان تخلی? انرژی الکتریکی باعث ایجاد ناحی? متأثر از حرارت در زیر لای? دوباره منجمد شده در سطح قطعه کار می گردد. با توجه به اهمیت سلامتی سطح در قطعات تولید شده به روش edm، مطالع? ناحی? متأثر از حرارت (haz) در سطوح ماشینکاری شده از نظر عمق، ضخامت و ساختار این لایه، ضروری می باشد. تلاش های بسیاری در جهت مدل سازی فرآیند edm برای پیش بینی پروفیل و حجم چال? مذاب تشکیل شده، نرخ برداشت ماده(mrr) و سایش ابزار (twr) صورت گرفته است، اما مدلی که بتواند سلامت سطح را پیش بینی کند بسیار نادر است. مطالعاتی که در زمین? بررسی سلامتی سطح قطعات ماشینکاری شده در فرآیند edm انجام شده اند، بر اساس بررسی های متالوژیکی به وسیل? متالوگرافی نوری، میکروسکوپ الکترونی و انکسار اشع? ایکس می باشند [1]. در مطالع? حاضر تأثیر پارامترهای ورودی فرآیند edm (زمان روشنی پالس و شدت جریان جرقه) بر روی نحو? توزیع حرارت در ناحی? haz در قطعه کار فولادی aisi h13، با بهره گیری از نرم افزار المان محدود abaqus مورد مطالعه قرار گرفته و نتایج حاصل از آن جهت پیش بینی پارامترهای خروجی فرآیند edm (زبری سطح ماکزیمم، ضخامت لای? دوباره منجمد شده و عمق ناحی? متأثر از حرارت) بکار رفته است. برای ارزیابی صحت مقادیر حاصل از مدل سازی عددی، آزمایشهای تجربی و تست های متالوگرافی صورت پذیرفته است. نتایج ارزیابی مدل نشان دهند? قابلیت بالای آن در پیش بینی ضخامت لای? سفید و عمق لای? متأثر از حرارت می باشد.