با پیشرفت روزافزون تکنولوژی ها و با توجه به بازار رقابتی، اکثر صنایع تولیدی با هدف کاهش هزینه و زمان تولید، عرضه محصولاتی با کیفیت بهتر و دستیابی به سیستم تولید انعطاف پذیر، استفاده از مواد جدید و فرآیندهای تولید پیشرفته را مدنظر قرارداده اند. فرآیند هیدروفرمینگ نیز با استفاده از سیال تحت فشار به جای ابزار صلب در شکل دهی فلزات یکی از این فرآیندها می باشد که امروزه توجه تولیدکنندگان قطعات ورقی را به خود جلب کرده است. در این پژوهش نیز امکان تولید یک قطعه صنعتی (کاپوت تراکتور) به روش هیدروفرمینگ و به طور یکپارچه با ورق فولادی کم کربن و ناهمسانگرد st14، که امکان تولید آن به روش کشش عمیق سنتی امکان پذیر نبود، مورد بررسی قرار گرفت. در این بررسی پس از دستیابی به نتایج مورد نظر در شبیه سازی، با طراحی و ساخت قالب و تولید قطعه در ابعاد آزمایشگاهی، نتایج بدست آمده از شبیه سازی با نمونه های شکل دهی شده در آزمایشگاه مورد مقایسه و اعتباردهی قرار گرفتند. با هدف کاهش هزینه تولید و افزایش کیفیت قطعه تولیدی، ابعاد اولیه ورق با چهار مرحله به روش حساسیت بهینه سازی گردید، علاوه بر آن تاثیر چهار مسیر فشار با فشارهای پیش بالج برابر bar 20 و حداکثر فشارهای bar 50، 100، 150 و 200 بر روی کیفیت قطعه تولیدی مورد بررسی قرار گرفت و حداکثر فشار bar 150 به عنوان فشار مناسب در نظر گرفته شد. در نهایت جهت فرم دهی کامل قطعه، فشار نهایی bar 800 به عنوان مناسب ترین فشار از بین سه فشار bar 500، 650 و 800 تعیین گردید. از اینرو محققین توانستند قطعه مذکور را به طور کامل و بدون چروکیدگی تولید نمایند.