چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

رفتار اکسایش تکدما و سیکلی آلیاژ ti-23al-11nb-0/9si (درصدهای اتمی) که بر پایه ترکیب بین فلزی ti3al می باشد در هوای ایستای کوره و دماهای 900 و 1000 درجه سانتی گراد بعد از زمانها و سیکلهای 10، 25، 50 و 100 ساعت مورد مطالعه قرار گرفته است (هر سیکل شامل یک ساعت در دمای کوره و نیم ساعت در دمای محیط بوده است). سرعت پیشرفت اکسایش با توزین نمونه ها و تعیین اختلاف وزن بعد از زمانها و سیکلهای مرتبط تعیین گردید. محصولات واکنش اکسایش توسط پراش اشعه (xrd)x و مورفولوژی پوسته های اکسیدی تشکیل شده و توزیع عناصر در آنها توسط میکروسکوپهای نوری و الکترونی رویشی (sem) مجهز به سیسیم اسپکتروسکوپی نشری اشعه (edx)x مورد بررسی واقع شده اند. نتایج حاکی از پیروی سرعت اکسایش تکدما از قانون سهمی در هر دو دما بوده است . همچنین سرعت اکسایش در دمای 900 درجه سانتی گراد کمتر بوده که با نازکتر بودن لایه اکسیدی حاصل مطابقت داشت . اکسید غالب در پوسته اکسیدی، اکسید تیتانیم [tio2] بوده که عناصر دیگر در آن حل شده اند. حضور فازهای نیتریدی، علی الخصوص tin بیانگر نقش مهم نیتروژن در اکسایش آلیاژ مذکور در هوا می باشد. این فاز بصورت دانه های جهت دار به سمت لایه اکسیدی در فصل مشترک پوستهˆآلیاژ، در تمام حالات ملاحظه شده که به سطح آلیاژ چسبنده بوده است ، چنین بنظر می رسد که حضور این فاز باعث کاهش سرعت اکسایش آلیاژ شده است . نتایج آزمایشهای سیکلی بیانگر عدم کنده شدن پوسته در 900 درجه سانتی گراد بعد از یکصد ساعت و ورآمدگی، ترکدار شدن و کنده شدن پوسته در 1000 درجه سانتی گراد بعد از 42 سیکل بوده است که با توجه به نفوذپذیری اکسید تیتانیم و فعالتر شدن نفوذ اکسیژن با افزایش درجه حرارت ، پوسته ضخیم تر شده و به دلیل نسبت پیلینگ - بدورث بالنسبه زیاد آن و گرادیان حرارتی بیشتر در سیکلهای حرارتی مرتبط با 1000 درجه سانتگراد، پوسته تحت تنش های رشد و حرارتی بیشتر قرار گرفته که موجب ورآمدگی و ترکدار شدن بیشتر و در نهایت تخریب جدایش آن و کاهش وزن آلیاژ گردیده است .

امروزه صنایع پتروشیمی در جهان، جزء صنایع مادر و پیشرفته محسوب می شوند. محصولات صنعتی بسیار زیادی از طریق فرایندهای پتروشیمی، تولید می شوند. با توجه به اینکه کشور ما، یک کشور نفت خیز است صنایع پتروشیمی می توانند به عنوان صنایع مکمل صنعت نفت عمل کرده و نقش بزرگی در اقتصاد کشور داشته باشند. توسعه صنایع پتروشیمی علاوه بر اینکه باعث خودکفایی کشور در مواد اولیه پلیمری خواهد شد باعث افزایش حجم صادرعات کشور خواهد گردید. هیدروکربن اتیلن، فرآورده اصلی در واحد الفین پتروشیمی ها است که در واحدهای دیگر با توجه به فرایندهائی که روی آنها انجام می گیرد تبدیل به انواع دیگر محصولات پتروشیمی می گردد. اتلین از طریق کراکینگ نفت در دمای بالا و توسط کوره های خاصی تولید می شود. کوره های کراکینگ نفتا در واقع مهمترین قسمت در واحد الفین هستند و هرگونه اختلال در کارکرد کوره های کراکینگ نفت باعث افت تولید در پتروشیمی می گردد. مشکل این کوره ها می تواند احتمال وقوع گسیختگی و شکست در تیوب ها (به لوله هایی که در درون کوره ها استفاده می گردد، اصطلاحا تیوب گفته می شود) زانوئی ها و قطعات مسیر خروجی کوره، باشد و هرگونه افزایش بی اندازه دما، باعث بروز مشکل در این کوره ها خواهد شد. عوامل گوناگونی مانند کربوره شدن، اکسید شدن، خزش ، خشستگی حرارتی، شوک حرارتی، طراحی ضعیف و بهره برداری نامناسب از کوره ها، در کارکرد آنها موثر خواهند بود. در این کوره ها برای ساخت تیوب ها، زانوئی ها و اتصالات دیگر و قطعات مسیر خروجی کوره، از فولادهای زنگ نزن مقاوم در برابر حرارت استفاده می گردد، این فولادها از جنس آلیاژهای آهن - نیکل - کرم هستند. تیوب ها به طریق ریخته گری گریز از مرکز و بقیه قطعات به روش های دیگر مانند ریخته گری ثابت ، آهنگری و جوشکاری تولید می شوند. یکی از مشکلات بزرگی که در کوره های پتروشیمی تبریز مشاهده می گردد بوجود آمدن ترک در یک قطعه مرسوم به y-piece در مسیر خروجی کوره ها است . در این تحقیق، علاوه بر اینکه به بررسی ساختار فولادهای ریختگی مقاوم در برابر حرارت مورد استفاده در کوره ها و عوامل موثر بر ساختار آنها پرداخته می شود، عوامل گوناگون که می توانند در بروز ترک در قطعه y-piece موثر باشند، بررسی می گردند. برای تعمیر قطعات y-picec ترک دار، از روش جوشکاری استفاده می گردد. بخاطر اینکه جوش پذیری این قطعات بسیار کم است و احتمال وقوع مجدد ترک در زمان جوشکاری وجود دارد، راههائی برای جوشکاری موفقیت آمیز این قطعات ، پیشنهاد می گردد.

سرامیک اکسید روی زینتر شده یک سرامیک الکترونیک نیمه رسانا است که به دلیل ویژگی مقاومت الکتریکی غیر خطی به عنوان برق گیر و تنظیم کننده ولتاژ کاربرد فراوانی در صنعت برق و الکترونیک دارد. برای اتصال این سرامیک به مدارهای الکتریکی و الکترونیکی ، یک پوشش رسانای فلزی بر روی دو وجه متقابل سرامیک اعمال می شود که نقش الکترود را ایفا می کند. الکترودگذاری سرامیک اکسید روی یک مرحله حساس و مهم در تولید این قطعات می باشد . الکترودگذاری و یا پوشش دهی سرامیک اکسید روی به روشهای مختلفی صورت می گیرد که کاربرد هر روش بستگی به حداکثر ولتاژی دارد که سرامیک باید تحمل کند. پوشش دهی سرامیکهای اکسید روی اغلب به روش پاشش آلومینیم مذاب صورت می گیرد. دراین پایان نامه ، عوامل موثر بر پوشش دهی سرامیک اکسید روی با روش پاشش آلومینیم مذاب بررسی گردیده است.

در تحقیق حاضر رفتار خوردگی ورق های فولادی پوشش داده شده با آلیاژ آلومینیوم - روی ‏‎(55al-43.5 ‏‎zn-1.5si‎‏‎‏ به روش غوطه وری گرم، با پوششهای گالوانیزه و آلومینایز تجارتی در محیط آب مقایسه گردیده است. نمونه های تحت آزمایشهای الکتروشیمیایی مشتمل بر آزمایش اندازه گیری پتانسیل مدار باز، خوردگی گالوانیکی، پلاریزاسیون پتانسیودینامیکی و آزمایشهای کاهش وزن می گرفتند. همچنین رفتار خوردگی نمونه در محیط پاشش نمک در مقایسه با آب دریا نیز بررسی گردید. ماهیت و مورفولوژی خوردگی بوسیله آنالیز پراش اشعه ایکس ‏‎(xrd)‎‏ و میکروسکوپ الکترونی ‏‎(sem)‎‏ مورد بررسی قرار گرفتند. نتایج نشان دادند که رفتار خوردگی پوشش هر دو محیط مشابه می باشد. پوشش گالوانیزه با ایجاد محصولات خوردگی نسبتا محلول و نفوذپذیری بالاترین و پوشش آلومینایز با ایجاد محصولات غیر کریستالی کمترین سرعت خوردگی یکنواختی را دارا بوده لیکن بطور موضعی خورده می شود. این تخریب موضعی در نقاطی از سطح که پوشش اکسیدی ‏‎al2o3‎‏ دچار شکست می گردد، رخ می دهد. پوشش آلومینیوم - روی (گالوالوم) به علت دارا بودن ساختار منظم شاخه ای شکل با شاخه های غنی از آلومینیم و فازهایش بین شاخه ای غنی از روی لایه ای از محصولات خوردگی کربناته پایدار و چسبنده ایجاد می کند که باعث کاهش نرخ خوردگی می شود.

بطور معمول مس چقرمه الکترولیتی پس از تولید جهت ساخت مفتولهای مسی تحت فرآیند شکل گرم قرار می گیرد.حصول مفتولهایی با خواص مکانیکی مطلوب به کنترل دقیق پارامترهای تغییر شکل گرم ، ترکیب شیمیایی و دانش کافی از رفتا کارگرم ماده بستگی دارد. در این راستا در پژوهش حاضر مشخصه های کارگرم مفتولهای مسی حاوی مقادیر متفاوت اکسیژن ، با انجام آزمایشهای کشش و فشار گرم در درجه حرارتهای مختلف و با نرخ کرنش های متفاوت تحت بررسی قرار گرفت. نتایج آزمایشهای فشار گرم نشان می دهند که اگر چه با افزایش دما استحکام کاهش می یاید، اما با کاهش مقدار اکسیژن تا یک مقدار بحرانی ،تنش ماکزیمم در تبلور مجدد دینامیکی کاهش و سپس افزایش می یابد. در ادامه با تکیه بر پارامتر زنر - هولمان ، اثر دما و نرخ کرنش بر شروع فرآیند تبلور مجدد دینامیکی مورد بررسی قرار گرفته است . از طرف دیگر نتایج آزمایش کشش مبین وجود محدوده های افت داکتیلیتی در بازه ها حرارتی ‏‎400+-50 c , 600+-50 c‎‏ در منحنی داکتیلیتی بر حسب درجه حرارت می باشد.در این حالت با افزایش نرخ کرنش محدوده افت داکتیلیتی به سمت درجه حرارت های پایین انتقال یافته اما تغییر مقادیر اکسیژن ( در محدوده مورد بررسی در این تحقیق) تاثیر محسوسی بر محدوده افت داکتیلیتی نداشته است. در نهایت پدیده های فوق با تکیه بر اصول بنیادین حاکم بر فرآیند ها و شواهد آزمایشگاهی تحت تجزیه و تحلیل قرار گرفتند.

پوششهای گالوانیزه اعمال شده به روش غوطه وری گرم، کاربردهای فراوانی در صنعت دارا هستند. این پوششها، در آتمسفرهای تمیز روستایی از بیشترین مقاومت به خوردگی برخودار می باشند. اما در محیطهای خورند، عمر مفید این پوششها کاهش پیدا می کند. برای بهبود مقاومت به خوردگی و چسبندگی این پوشش ها، از روشهای مختلفی استفاده می شود که معمولترین آنها، استفاده از عناصر آلیاژی در حمام مذاب یافولاد پایه می باشد. عناصر نادر خاکی از جمله عناصری هستند که بدین منظور در حمام مذاب مورد استفاده قرار می گیرند. هدف از انجام این پژوهش بررسی تاثیر این عناصر بر مورفولوژی پوشش و مقاومت به خودرگی پوششهای گالوانیزه اعمای بروش غوطه وری گرم بوده است. ابتدا ورش های فولاد ساده کربنی در حمام مذاب روی خالص و حمام های آلیاژی روی حاوی 05/0، 1/0، 2/0 و 5/0 درصد وزنی عناصر نادر خاکی پوشش داده شدند. سپس مقاومت به خودرگی این پوششها به کمک آزمایشهای خوردگی مورد مقایسه قرار گرفت. مورفولوژی پوشش و محصولات خوردگی به کمک میکروسکوپ الکترونی روبشی ونوع فاز محصولات خوردگی به کمک پراش اشعه ایکس بررسی شد. نتایج نشان دادند که افزودن مقادیر بسیار کمی عناصر نادر خاکی به حمام مذاب روی خاص، باعث بهبود موروفولوژی پوشش گالوانیزه و مقاومت به خوردگی آن می شود و میزان بهینه حضور این عناصر در حمام 1/0 درصد وزنی است. در ضمن، مکانیسم های بهبود مورفولوژی و مقاومت به خوردگی پوششهای گالوانیزه اعمال شده بروش غوطه وری گرم در حضور عناصر نادر خاکی مورد بحث واقع شده است.

در این تحقیق کوشش به عمل آمده تا روش های راسب شدن موفقیت آمیز پوشش کامپوزیتی چهار تایی الکترولس با کیفیت مورد نظر شناخته شود. رفتار سایشی و اصطکاکی پوشش کامپوزیتی الکترولس ‏‎ni-b-p-xmos2‎‏ مورد بررسی قرار گرفته و در مواردی با پوشش زمینه ‏‎ni-b-p‎‏ مقایسه شده است.

جهت بررسی اثر دو پارامتر دمای آستنیته و محیط کوئینچ بر روی ساختار و خواص شامل تافنس، استحکام و سختی فولاد فنر حاوی ‏‎si-cr-mn‎‏ ، سیکلهای مختلف عملیات حرارتی بر روی این فولاد انجام شد. سیکلهای عملیات حرارتی اعمال شده شامل آستنیته کردن و تمپر کردن در دماهای مختلف و کوئینچ در دو محیط آب و روغن بود. محصول تمام سیکلهای عملیات حرارتی انجام شده ، مارتنزیت تمپر شده بود. البته کاهش سرعت سرد کردن ناشی از کوئینچ در روغن باعث تشکیل مقدار اندکی بینایت بالایی گردید که تصاویر میکروسکوپ الکترونی تائید کننده این موضوع بود. تمپرینگ در دماهای خاص، باعث ایجاد تردی از نوع تردی مارتنزیت تمپر شده شد که تصاویر میکروسکوپ الکترونی و اطلاعات بدست آمده از تست ضربه وقوع این پدیده را در دمای ‏‎‎‏350 درجه سانتیگراد به اثبات رساند. بررسی اندازه دانه های آستنیت اولیه پس از کوئینچ از دماهای مختلف آستنیته و همچنین نتایج حاصل از سختی سنجی نمونه های کوئینچ شده حاکی از رشد دانه در دماهای بالاتر از 850 درجه سانتیگراد بود. همچنین نتایج حاصل از سختی سنجی نمونه های تمپر شده نشان دادند که سختی بعد از تمپر نمونه های کوئینچ شده (از دمای آستنیته یکسان) در روغن بیشتر از سختی بعد از تمپر نمونه های کوئینچ شده در آب است. بعد از انجام تست ضربه اطلاعات بدست آمده نشان دادند که برای یک دمای تمپر ثابت ، بهترین تافنس در دمای آستنیته کردن ‏‎‎‏850 درجه سانتیگراد و کوئینچ در روغن بدست می آید.

امروزه استفاده از ترکیبات مختلف عناصر نادر خاکی به عنوان بازدارنده گسترش بسیاری یافته است. در این تحقیق نیز بازدارندگی اکسید/هیدرواکسید عناصر نادر خاکی در محیط های آبی حاوی کلرید سدیم مورد بررسی قرار گرفت. به این منظور با استفاده از نتایج حاصل از تست کاهش وزن و آزمایشهای الکتروشیمیایی مشاهده شد که افزودن بازدارنده به محلول حاوی کلرید سدیم باعث کاهش نرخ خوردگی فولاد ساده کربنی و مس شده است. حداکثر میزان بازدارندگی برای فولاد ساده کربنی 76درصد در ‏‎ppm‎‏ 1000 بازدارنده بدست آمده است.این نتایج نشان می دهد بازدارنده اکسید/هیدروکسید عناصر نادر خاکی به عنوان بازدارنده کاتدی برای مس و به عنوان بازدارنده مختلط در مورد فولاد ساده کربنی عمل می کند.