آکنه های ساختار یافته دارای ویژگی هایی چون افت فشار پائین و راندمان بالا می باشند و جایگزین مناسبی برای سینی های برج تقطیر و افزایش ظرفیت آن می باشند. در این تحقیق به بررسی جایگزینی سینی های برج تقطیر بنزن/تولوئن مجتمع پتروشیمی بوعلی سینا با آکنه های ساختار یافته پرداخته شده است. برج تقطیر بنزن/تولوئن مجتمع پتروشیمی بوعلی سینا با نرم افزار aspen plus شبیه سازی شد. برای شبیه سازی از مدل ترمودینامیکی uniquac استفاده شد. درصد خطای نسبی شبیه سازی برای بنزن در محصول بالای برج %018/0 و برای تولوئن در محصول پائین برج %006/0 می باشد. با توجه به کم بودن درصد مواد موجود در خوراک ورودی به برج نسبت به بنزن و تولوئن، تعداد مراحل تئوری برای برج تقطیر بنزن/تولوئن با فرض خوراک ورودی به برج به صورت مخلوط دو جزئی بنزن- تولوئن، با استفاده از معادله حالت سوآو- ردلیش- کوانگ (srk) و با استفاده از روش مکیب- تیله محاسبه شد. تعداد مراحل تئوری بدست آمده 47 می باشد، که دارای درصد خطای نسبی %7/21 نسبت به برج تقطیر بنزن/تولوئن می باشد. برای جایگزینی آکنه ساختار یافته در برج تقطیر بنزن/تولوئن شبیه سازی با آکنه های ساختار یافته مختلف mellapak انجام شد و برای جایگزینی آکنه ساختار یافته تعداد 59 مرحله آکنه ساختار یافتهmellapak 250x و یک مرحله آکنه ساختار یافته mellapak 125x در پائین برج انتخاب گردید. پارامتر های موثر بر عملکرد برج تقطیر بنزن/تولوئن با آکنه ساختار یافته از جمله نسبت جریان برگشتی، محل ورود خوراک بر کیفیت محصولات بنزن و تولوئن و بر مجموع بارهای حرارتی کندانسور و جوش آور بررسی شد. نتایج حاصل نشان دهنده بهینه بودن پارامتر های فوق می باشد. با جایگزینی آکنه ساختار یافته افت فشار برج تقطیر بنزن/تولوئن از 370 میلی بار به 86/10 میلی بار کاهش یافت، که %1/97 کاهش یافته است، با جایگزینی آکنه ساختار یافته %6/10 افزایش ظرفیت در برج تقطیر بنزن/تولوئن حاصل می شود، که باعث %6/10 افزایش در محصول بالای برج و %6/10 افزایش در محصول پائین برج گردید.