با توجه به اهمیت روزافزون مباحث زیست محیطی در سالهای اخیر، صنایع استان اصفهان از جمله شرکت فولاد مبارکه، ملزم به رعایت مقررات و آیین نامه های حفاظت از محیط زیست شده اند. به دلیل بالاتر بودن غلظت گاز سمی co در اگزوزهای خروجی واحد باکس آنیلینگ نسبت به حد مجاز تعیین شده توسط سازمان حفاظت محیط زیست، نیاز به استفاده از روش هایی برای تبدیل این گاز به گازهای غیر سمی می باشد. در فرآیندهای صنعتی، واکنش اکسیداسیون منوکسید کربن و تبدیل آن به دی اکسید کربن، در راکتورهای بستر ثابت و در مجاورت کاتالیست های هاپکلایت و پلاتین انجام می شود. بدین منظور در این پژوهش با استفاده از نرم افزار متلب شبیه سازی ابعاد راکتور کاتالیستی در مجاورت دو کاتالیست اکسید مس و هاپکلایت انجام شده، سپس در قسمت تجربی با استفاده ازکاتالیست اکسید مس راکتور بستر ثابت ساخته و در زیر یکی از کوره های شرکت فولاد مبارکه نصب شده است. پس از استفاده از این راکتور به مدت دو ماه، به دلیل بروز مشکلاتی از قبیل گرفتگی مسیر و افت فشار جریان، پیشنهاد استفاده از راکتور احتراقی مطرح شد. حذف هزینه های ساخت راکتور، خرید کاتالیست، احیا کاتالیست از مزیت های این راکتور نسبت به راکتور کاتالیستی می باشد. همچنین استفاده از این راکتور احتراقی مزیت های دیگری چون: کاهش میزان منوکسید کربن به یک صدم حد مجاز، حذف مشکل گرفتگی ناشی از روغن موجود در گاز، کاهش گاز متان مصرفی، کاهش آلودگی ناشی از هیدرو کربن های سنگین و حذف 4 عدد فن بزرگ مکش هوا را به همراه داشته است.در نهایت با انجام تغییراتی در طراحی کوره موجود، از این کوره به عنوان راکتور احتراقی استفاده شده و غلظت منوکسید کربن خروجی از اگزوزهای این کوره تا حد ppm 5 کاهش یافته است.