در این پایان نامه جهت شبیه سازی واحد تولید متانول پتروشیمی خارک از نرم افزار aspen hysys استفاده شده و واحد در حالت پایا در نظر گرفته شده است. نتایج به دست آمده بدین صورت می باشد که بهترین مدل ترمودینامیکی، مدل ?-?، و بهترین معادله حالت برای پیش بینی رفتار فاز گاز prsv می باشد. در مدل مورد نظر، راکتورهای تبدیل گاز طبیعی به گاز سنتز و همچنین راکتور تبدیل گاز سنتز به متانول به صورت تعادلی در نظر گرفته شده است. همچنین با بررسی تاثیرات دما و فشار روی راکتور ریفرمر و راکتور سنتز متانول این نتیجه استنباط میشود که در راکتور ریفرمر افزایش دما تا 900 درجه سانتیگراد، کسر مولی هیدروژن را تا حدود 2% افزایش میدهد و برعکس کاهش فشار تا 1000 کیلو پاسکال منجر به افزایش کسر مولی ‍‍co و هیدروژن در حدود 4% و 1.19% میشود. در راکتور سنتز متانول به ازاء افزایش فشار در حدود 2400 کیلو پاسکال، دبی مولی متانول تا 628 کیلو مول در ساعت افزایش مییابد و برعکس در صورت 15 درجه کلوین کاهش دمای جریان خروجی از راکتور، میزان تولید متانول تا 558 کیلو مول در ساعت افزایش مییابد. در برج تقطیر اول t-5001 در صورت 16 درجه کلوین افزایش دمای جریان خروجی از بالای برج (جریان 522)، باعث 0.1% افزایش خلوص متانول میگردد. در برج تقطیر دوم t-5002 افزایش 16 درجه کلوین دما باعث کاهش دبی مولی متانول و ثابت ماندن خلوص آن میگردد. در بررسی اثر مدل ترمودینامیکی در فرآیند در راکتور سنتز متانول و برج تقطیر دوم، تغییر مدل ترمودینامیکی هیچ تاثیری روی مقادیر دبی مولی و درصد اجزاء جریانها ندارد و در برج تقطیر اول، بهترین مدل ترمودینامیکی، مدل ?-?، و بهترین معادله حالت، prsv میباشد.

فرایند تقطیر واکنشی به عنوان عمومی ترین و کاربردی ترین شکل جداسازی واکنشی اخیرا کاربرد گسترده ای در مهندسی شیمی پیدا کرده است. این فرایند به دلیل مجتمع کردن دو واحد عملیاتی واکنشگر و جداساز توجه بسیاری از محققین را به خود جلب کرده است. در این میان فرایند تولید متیل استات به عنوان فرایند پایه وفرایندی که تقطیر واکنشی با این فرایند شکل تجاری گسترده ای به خود گرفت اهمیت خاص دارد. در تحقیقاتی که بر روی فرایند تقطیر واکنشی صورت گرفتهاست و بنای آنها بر روی مدلسازی این فرایند می باشد کمتر بر روی ترمودینامیک و سینتیک این فرایند تاکید شده است. اما در این تحقیق ترمو دینامیک و سیتیک فرایند تقطیر واکنشی تولید متیل استات با کاتالیست غیر همگن نیز مورد توجه قرار گرفته است و بحث و برری نسبتاکاملی بر روی ان شده است. در بخش ترمودیامیک نمودارهای x-t دو جزیی ترکیبات مختلف در فشاهای مختلف تولید شده است و آزیوتروپ برخی ترکیبات دو جزیی محاسبه شده است. با لحاظ کردن سینتیک تولید این ماده در یک محیط باکاتالیست غیر همگن نمودارای rcm مربوط به تولید متیل استات با لحاظ نمودن واکنش جانبی تولید دی متیل اتر از متانول نیز تولید شده است. نقش عدد دامکوهلر (da) که نشان دهنده رژیم کنترل کننده (ترمودینامیک یا ترمودینامیک-سینتیک) می باشد نیز مورد بررسی قرار گرفتهاست. در قسمت دیگر مدلسازی برج تقطیر سینی دار واکنشی دارای کاتالیست غیر همگن آمبر لیست 15 با استفاده از نرم افزار matlab ver.7 انجام گرفته است. این برج در دو حالت تعادلی و rate based مدلسازی شده است و نتایج آن در یک مورد با نتایج کار تجربی bessling و در یکسری دیگر با نتایج حاصل ازنرم افزار hysys ver.3.1. مقایسه شده است. پروفیلهای دما، فشار، ترکیب و جریانهای داخلی مایع و بخار نیز بدست آمده اد. به ازای یک مقدار معین مایع برگشتتیreflex یک max برای میزان خلوص متیل استات در جریان بالای برج بدست می اید که نشاندهنده رفتاری متفاوت نسبت به برج تقطیر معمولی می باشد. نتایج بدست آمده در تواق نزدیکی با نتایج تجربی ونتایج حاصل از نرم افزار می باشند.

چکیده ندارد.

هدف از انجام این پروژه شبیه سازی و بهینه سازی راکتورهای شیفت کانورتور بخار-گاز دما بالا و دما پایین خصوصا راکتورهای مذکور در واحد آمونیاک مجتمع شیمیایی رازی بندر ماهشهر به منظور بدست آوردن نمودار افزایش و یا کاهش درصد ترکیبات ، دما و فشار در این راکتورها میباشد. به منظور دقت و اطمینان بیشتر برای هر یک از راکتورهای فوق معادلات سرعت مختلفی مورد استفاده قرار دادیم که یکی از این معادلات را برای راکتور lt از طریق مدل میکروسینیتک بدست آوردیم و مابقی معادلات سرعت مورد استفاده، پس از بررسی تاثیر پارامترهای مختلف از قبیل فشار کل سیستم، نفوذ واکنش دهنده ها و محصولات در خلل و فرج کاتالیست ، روزهای کارکرد کاتالیست و میزان سولفید هیدرژن موجود در خوراک بر روی سرعت واکنش ، روابط آنها را در معادلات فوق تاثیر دادیم با این هدف که بتوانیم به سرعت واقعی واکنش نزدیکتر شویم. در این مرحله پس از نوشتن معادلات موازنه جرم و انرژی بصورت دیفرانسیلی بر روی جزء حجمی هر یک از این راکتورها، معادلات سرعت بدست آمده را در آنها جایگزین نمودیم که معادلات جدیدی حاصل شد که تابعی از دما، فشار، درصد اجزاء مختلف و ... بود که به ناچار این معادلات را به طور همزمان و در قالب یک دستگاه دیفرانسیلی به روش عددی رانگ -کوتا-فلبرگ که دارای دقت بسیار بالایی است حل نمودیم که نتیجه آن محاسبه مقادیر دما، فشار و درصد اجزاء مختلف در هر مقطع دلخواه از راکتورها و نهایتا در خروجی آنها میباشد. تمامی عملیات فوق به صورت یک برنامه کامپیوتری (پکیج) درآورده شده که در آن می توان راکتورها را به تعداد قسمتهای دلخواه تقسیم نمود. پس از اجرای این برنامه برای راکتورهای شیفت کانوتور واحد آمونیاک مجتمع شیمیایی رازی بندر ماهشهر نتایجی حاصل شد که تطابق بسیار خوبی با داده های واقعی راکتورها دارد و میزان خطای آن رضایت بخش می باشد. ضمن اینکه نتایج حاصل از مدل میکروسینیتک نیز هر چند که دارای خطای بیشتری نسبت به دیگر روشها است اما در عین حال جالب میباشد. در نهایت با تغییر شرایط عملیاتی راکتورهای فوق شرایطی بدست آمد که تحت این شرایط راکتورها دارای راندمان بالاتری میباشند.

بدلیل موقعیت جغرافیایی مجتمع مس اهر، واحد تلغیظ با مشکل کمبود خوراک در فصل سرما مواجه است همچنین بدلیل کنترل دستی و اتفاقی واحد، راندمان واحد از ثبات لازم برخوردار نیست . لذا تامین منبع خوراک جدید و ایجاد ثبات راندمان واحد بوسیله کنترل آن توسط بسته نرم افزاری ضروری بنظر می رسد. در این پروژه بر آن شدیم که با کار آزمایشگاهی بر روی سرباره ذوب واحد ذوب مجتمع که با عیار بالا در منطقه موجود می باشد، مشکل کمبود خوراک را مرتفع کنیم. برای انجام آزمایشها ناگریز به رعایت شرایط عملی از دستگاهها بودیم و تنها از طریق تغییر میزان خردایش -زمان ماند-ph-میزان کلکتور مصرفی و میزان کف ساز مصرفی نسبت به بالا بردن راندمان اقدام کردیم. در نهایت با خردایش زیر 325 مش -ph 11/3- مقدار 35 گرم بر تن z11 و مقدار 30 گرم بر تن bimc و زمان مانئد 10 دقیقه راندمان سیستم با حدود 20 درصد افزایش به 93 درصد رسید. به منظور ایجاد ثبات و کتنرل سیستم بسته نرم افزاری به گونه ای تهیه گردید که قادر به طراحی انواع مختلف کانی علاوه بر مس در اشل های آزمایشگاهی، پایلوت و صنعتی باشد. که ارزیابی نتایج حاصل از نرم افزار با نتایج تجربی، صحت عملکرد نرم افزار را تایید می کند.

هیدروژناسیون باعث تغییر ویژگیهای فیزیکی و شیمیایی چربیها و روغنها می شود. با کنترل واکنش های انجام شده در طی هیدروژناسیون، می توان محصولاتی متنوع با ویژگیهای فیزیکی و شیمیایی متفاوت ، برای کاربردهای خاص بدست آورد. در هیدروژناسیون روغنهای نباتی، هم مدت زمان هیدروژناسیون و هم کنترل واکنشهای انجام شده در طی هیدروژناسیون حائز اهمیت می باشند. از اینرو مطلوب اینست که اولا" سرعت هیدروژناسیون بالا بوده و ثانیا" واکنشهای هیدروژناسیون بصورت انتخابی انجام گیرند. در ضمن، کنترل قوام و پلاستیسیته روغنهای هیدروژنه جهت تولید محصولات متنوع حائز اهمیت می باشد. در اینجا بعد از بررسی هیدروژناسیون روغنهای نباتی خوراکی به بررسی سیستمهای مختلف هیدروژناسیون در صنعت ، تاثیر پارامترهای عملیاتی مختلف بر سرعت هیدروژناسیون، سلکتیویته واکنش و همچنین پلاستیسیته(قوام) روغنهای هیدروژنه تولیدی می پردازیم.

فرآیند ساخت شیشه شناور برای اولین بار توسط شرکت انگلیسی پیلیکینگتون در دهه 60 میلادی به جهان عرضه گردید در این فرآیند شیشه مذاب پس از خروج از کوره وارد قسمت به نام حمام قلع می گردد و در این حمام روی بستری از قلع مذاب پخش شده و توسط غلطکهای انتهای حمام تحت کشش قرار می گیرد. در حین عمل کشش نوار مذاب شکل ثابتی به خود گرفته و بتدریج که به انتهای حمام می رسد، دمایش کاهش یافته و بصورت ورقه ای سفت و شکل گرفته از روی بستر حمام قلع جدا می شود. پس از خروج از حمام وارد قسمتی به نام گرمخانه می گردد که عمل تنش زدایی روی آن در این قسمت انجام می گیرد. تا بحال دانشمندان تلاشهای زیادی را در جهت قانونمندکردن این فرآیند از نظر فیزیک به مرحله اجرا گذاشته اند و تاکنون مقالات متعددی را در زمینه مدلسازی و شبیه سازی حرارتی و سیالاتی آن بطور سربسته ارائه نموده اند. [67، 14، 13] موضوع اصلی کار ما در این پروژه مربوط به قسمت حمام و بررسی فرآیند کشش نوار شیشه در آن می باشد. در فصول اول تا سوم این پایان نامه که مربوط به معرفی و شناخت فرآیند شناور می باشد سعی شده است ، یک مجموعه ای از تمامی اطلاعات و مطالبی که بطور پراکنده در مجلات و کتابهای خارجی و داخلی مربوط به شیشه شناورسازی موجود بوده، گردآوری و دسته بندی گردد. فصلهای چهارم و پنجم که مربوط به مسائل تئوریک این فرآیند هستند، براساس در مقاله خارجی که در زمینه مدلسازی ریاضی فرآیند کشش می باشند، تنظیم شده است . [14، 13] فصل ششم نیز که دربرگیرنده تمام کارهای انجام شده در آزمایشگاه می باشد، بطور کلی شرح تجربیات شخصی ما بوده و ایده هر گونه طراحی و نحوه اندازه گیری و تعیین نوع پارامترهای اندازه گیری شوند، طبق سلیقه شخصی خودمان بوده است . حاصل تلاشهای ما در این زمینه ساخت یک سیستم خودکار جهت تولید نوارهای پارافینی، ارائه برنامه کامپیوتری حاصل از مدلسازی فرآیند کشش و انجام آزمایشات متعدد برای مقایسه مقادیر تجربی با مقادیر محاسبه شده بوده است .

تبدیل مستقیم متان به هیدروکربنهای سنگین تر (اتان و اتیلن) بروش اکسیداسیون جزئی متان در غیاب کاتالیزور مورد بررسی قرار گرفته است . با انتخاب شرایط عملیاتی مناسب می توان فرآیند زوج شدن اکسایشی متان را بدون حضور کاتالیزور انجام داد. این عملیات در یک راکتور کوارتز به حجم تقریبی 16/3 میلی لیتر در فشار اتمسفریک و شرایط مختلف دما (750 تا 950 درجه سانتیگراد)، نسبت مولی متان به اکسیژن (2 تا 7)، دبی کل خوراک (90 تا 130cc/min) و نسبت رقت خوراک (0/2 تا 0/75) انجام شد. همچنین گاز حامل هلیم توسط بخار آب جایگزین شده و تاثیر بخار آب بر فرآیند بررسی گردید. وجود آب در برخی شرایط، باعث بهبود راندمان تولید اتان و اتیلن می شود. در شرایط دمایی 580 درجه سانتی گراد، شدت جریان 100cc/min، نسبت متان به اکسیژن برابر با 2 و نسبت رقت 0/5، هنگامی که از هلیم بعنوان گاز حامل استفاده شده است بالاترین راندمان اتاق و اتیلن، 8/4 و برای بخار آب بعنوان گاز حامل، این مقدار برابر با 9/5 بوده ات . بطور کلی در بیشتر موارد وجود بخار آب باعث شده است که واکنش نسبت به اتان و اتیلن، گزینش پذیرتر باشد ولی تبدیل متان را پائین می آورد. بطوری که در شرایط عملیاتی فوق هنگامی که از بخار آب استفاده شده است ، گزینش پذیری اتیلن و تبدیل متان بترتیب 23/3 و 29/4 بوده است ولی برای هلیم این مقادیر 18/8 و 32/9 می باشد. رابطه توانی بر مبنای فشارهای جزئی اکسیژن و متان برای (سرعت تبدیل متان و تشکیل محصولات) فاز گاز ارائه شد. این مدل، سرعت تبدیل متان و سرعت تولید اتان را بخوبی با نتایج تجربی وفق می دهد. ولی در مورد سرعت تولید اتیلن و اکسیدهای کربن با خطا توام است که نشان می دهد سرعت تولید این محصولات علاوه بر فشارهای جزئی واکنشگرها، به غلظت محصولات واسطه نیز بستگی دارد.

امروزه با پیشرفت علوم و تکنولوژی ، میکرونیزاسیون مواد اهمیت و جایگاه خاصی دارد.پرکلرات پتاسیم بعنوان یک ماده اکسیدکننده در سوختهای جامد بکار می رود. با کاهش اندازه ذرات مواد اکسیدکننده ، سرعت سوختن سوختهای جامد افزایش می یابد. برای تولید بعضی سوختهای دو پایه به پرکلرات پتاسیم میکرونیزه نیاز است.

فوم یک سیستم پراکنده است شامل حبابهای گاز که توسط لایه های مایع جدا شده اند. پراکندگی گاز در مایع در جاییکه حجم گاز در مایع کم است و ضخامت لایه های مایع متناسب با اندازه حباب گاز است، امولسیون گاز یا فوم کروی نامیده می شود. فوم به دو روش تراکم و پراکنده سازی تولید می شود. مراحل اصلی تشکیل فوم میتواند از رفتار تعداد مشخصی از حبابهای صعود کننده در مایع بنا گذارده شده است. در فرآیندهایی از قبیل فلوتاسیون، عایق حرارتی، فوم های آتش نشانی، بازیابی بیشتر نفت و ... فوم کاربرد دارد.در بسیاری از زمانها نیاز به یک فوم پایدار و در بسیاری از مواقع لازم است که از ایجاد فوم اجتناب شود. مثلا شامپوها، کرمهای آرایشی و فومهای آتش نشانی از فومهای با عمر طولانی ساخته می شوند حال انکه در برجهای تقطیر باید از وجود فوم به جهت کاهش میزان انتقال جرم جلوگیری نمود.لحظات پس از تشکیل فوم کاهشی ناشی از فرآیندهای به وقوع افتاده در آن نمایان میشود. مهمترین دلایل آن عبارتند از: نازک شدن فیلم، تخلیه مایع ناشی از ثقل و اختلاف فشار بین لایه ها، نفوذ گاز از حبابهای کوچکتر از میان فیلمهای مایع به حبابهای بزرگتر و در نتیجه گسیختگی فیلمها و در مرحله آخر ائتلاف حبابهای همسایه می باشد. همگی عوامل فوق بر پایداری یک فوم گاز - مایع موثرند. مدت زمان لازم برای تخریب فوم یک ستون فوم ساده ترین نماد پایداری فوم می باشد.غلظت مواد فعال سطحی یکی از عوامل موثر بر پایداری فومها می باشد. افزایش در غلظت ماده فعال سطحی معمولا فشار جدایی و گرانروی سطحی را زیاد کرده و باعث پایداری فیلم فوم میشود.در این تحقیق اثر حضور مواد فعال سطحی و ترکیب آنها روی پایداری فومهای گاز - مایع مورد بررسی واقع می شود. برای انجام این کار از موادی نظیر سدیم دودسیل سولفات (ماده فعال سطحی آنیونی)، 1- دکانول و اسید دکانوییک (هر دو غیریونی) استفاه شده است.در حالتی از مواد فعال سطحی به تنهایی مورد بررسی واقع میشوند سدیم دودسیل سولفات با افزایش غلظت سبب پایداری بیشتر شده به طوری که زمان عمر فوم با غلظت از توان 2 1 رابطه دارد ولی در مورد مواد فعال سطح غیر یونی 1- دکانول و دکانوییک اسید زمان عمر فوم با غلظت ازدرجه 4/0 3/0 رابطه دارد. در آزمایشات سعی شده است که میزان مایع و دبی هوای ورودی ثابت باشد تا از اثر ارتفاع مایه و دبی هوا بتوان صرفنظر کرده و فقط به بررسی غلظت پرداخته شود. در ترکیب دوتایی سورفکتنتها نتایج به گونه ای است که با افزایش غلظت پایداری افزایش می یابد ولی در مورد اسید دکانوییک روی سدیم دودسیل سولفات سبب کاهش پایداری و با دکانول فومی مشاهده نشد. در ترکیبات سه تایی سورفکتنتها بطور کلی افزایش غلظت سورفاکتنت سبب افزایش پایداری شد.

این پژوهش، به منظور تعیین معادله های تحلیلی کارآمدی براساس عوامل فیزیکی - شیمیایی و عملیاتی موثر بر روی ((پدیده پیوند قطره با فصل مشترک فاز همگون )) و ((پدیده تشکیل بستر قطرات)) صورت گرفته است. بنابراین در مرحله نخست، به طراحی و ساخت دستگاه پیوند قطره - فصل مشترک و دستگاه استخراج تماس دهنده - صفحه چرخندده ‏‎(rdc)‎‏، اقدام گردیده است. نتایج به دست آمده از آزمایش های بخش مربوط به پدیده پیوند قطره، حاکی از آن است که:با افزایش اندازه قطره و یا میزان مسافت طی شده توسط آن برای رسیدن به محل استقرار در روی فصل مشترک، بر مقدار زمان صرف شده برای پیوند قطره افزوده می گردد و در حالتی که سامانه شیمیایی مورد بررسی از خصوصیت پیوند چند مرحله ای برخوردار باشد، افزایش همزمان قطره قطره و مسافت حرکت ان سبب کاهش تعداد مراحل پیوند و سوق دادن آن به سوی وضعیت پیوند یک مرحله ای می شود. در صورت وجود میزان بالایی از مقدار کشش بین سطحی یا نسبت بالای گرانروی های فازهای قطره و پیوسته، پدیده پیوند چند مرحله ای به ندرت اتفاق افتاده و یا به هیج وجه ملاحظه نگردیده است.وجود نوسان ها عمودی و افقی و یا ایجاد ضربه های ملایم خارجی وارده بر دستگاه آزمایش، باعث پایداری و افزایش عمر ان می شود. هم چنین، افزودن ماده فعال سطحی به هر یک از سامانه ها سبب کاهش چشمگیری در اندازه قطره می گردد که این امر به همراه افزایش غلظت ماده فعال، بر میزان زمان پیوند می افزاید و از سویی منجر به آغاز پدیده پیوند چند مرحله ای در سامانه های دارای مقدار متوسط گرانروی فاز قطره، می گردد. برای توقف این پدیده، نیاز به افزایش همزمان قطره قطره و غلظت ماده فعال سطحی می باشد. با محلول بودن ماده فعال در فاز قطره، اثر آن در افزایش زمان پیوند نمایان تر می گردد.در هنگام استفاده از مخلوط دو گانه ای از مواد فعال سطحی، به منظور توقف پیوند چند مرحله ای نیاز به افزایش نسبی غلظت یکی از دو ماده فعال سطحی و کاهش قطره قطره می باشد. دستاوردهای حاصل از آزمایش در ستون استخراج نیز بیانگر آن است که:در هنگام فقدان هر گونه فرآیند انتقال جرم؛ جریان فاز پیوسته به عنوان عامل بازدارنده ای در برابر ورود قطرات به بسترعمل می نماید و تاثیر آن نامحسوس است. افزایش هر یک از متغیرهای جریان حجمی فاز قطره و یا سرعت دوران محور مرکزی دستگاه، سبب افزایش ارتفاع بستر می گردد و میزان موجودی متوسط قطرات در داخل بستر تابع مستقیمی از جریان فاز قطره بوده ولیکن با افزودن سرعت دوران محور از میزان آن کاسته می شود.در هنگام رویداد انتقال جرم از فاز قطره به سوی فاز پیوسته، افزایش جریان حجمی فاز پیوسته سبب افزوده شدن بر میزان ارتفاع و موجودی متوسط بستر گردیده، اما باعث کاهش میزان ضریب انتقال جرم قطره و در نتیجه بازده استخراج در منطقه بستر می شود. تاثیر جریان فاز قطره بر روی همه موارد فوق الذکر، به صورت افزایشی است.در نهایت امر، پس از بررسی نتایج آزمایش های مذکور و تعیین عوامل بسیار مهم و موثر بر پدیده پیوند و پدیده تشکیل بستر قطرات، به تعیین و به دست آوری و پیشنهاد معادله های تحلیلی منطبق بر نتایج تجربی اقدام شده است. و سپس، با معادله های دیگر پژوهشگران مورد مقایسه و سنجش قرار داده شده است. نتایج حاصل از مقایسه، بیانگر تطابق خوب و مناسب معادله های پیشنهادی با نتایج تجربی و نیز معادله های دیگر محققان می باشد.

پلی وینیل کلراید از پلیمریزاسیون وینیل کلراید تولید می شود. مکانیسم پلیمریزاسیون زنجیری رادیکال است و پروسس پلیمریزاسیون یک پروسس هتروژن است و با مسائل متعددی نظیر زیاد بودن و پیچیده بودن واکنشهای پلیمریزاسیون و پدیده های نفوذ مولکولی و انتقال جرم درگیر است. وسعت کارهای انجام شده بیانگر پیچیدگی موضوع می باشد. موفق ترین مدلها در زمینه سرعت پلیمریزاسیون وینیل کلراید را ‏‎xie‎‏ و همکارانش (1991)، ‏‎kiparisside‎‏ و همکارانش (1997) و ‏‎mejdell‎‏ و همکارانش (1999) ارائه کرده اند. ‏‎xie‎‏ و همکارانش بیشتر پدیده های شیمیایی پلیمریزاسیون را بررسی کردند و یک مدل ارائه کردند. ‏‎kiparisside‎‏ و همکارانش مسائل انتقال جرم در میزان بالا را بررسی کردند و یک مدل ارائه دادند و ‏‎mejdell‎‏ و همکارانش با استفاده از موازانه انرژی توانسته اند یک مدل برای سرعت پلیمریزاسیون ارائه کنند. در کار ما ابتدا پدیده های فیزیکی و شیمیایی پلیمریزاسیون بصورت جامع بررسی شد و پس از آن مدل ‏‎xie‎‏ و همکارانش را با فرض مستند اینکه دفع رادیکالی از فاز مونومر به پلیمر قابل صرف نظرکردن است اصلاح کردیم. درمرحله بعدی تعادلات فازی پروسس پلیمریزاسیون را بصورت جامع بررسی کردیم و در این زمینه با بدست آوردن روابط صحیح برای توزیع مونومر در فازهای مختلف کلیه مدلهای قبلی را اصلاح کردیم. در انتها با استفاده از مدل تهیه شده و به کمک نرم افزار ‏‎maple v 1997‎‏ پروسس پلیمریزاسیون وینیل کلراید را شبیه سازی کردیم و نتیجه میزان تبدیل نهائی بدست آمده را با میزان تبدیل نهایی یک راکتور پلیمریزاسیون صنعتی مقایسه کردیم که نتیجه در حد نسبتا قابل قبولی با نتایج عملی توافق داشت ولی صد درصد انطباق نداشت که پیش بینی می شود این اختلاف ناشی از غیر واقعی بودن برخی از ثابتهای سنتیکی باشد.

در پتروشیمی تبریز پلی اتیلن خطی یا پلی اتیلن سنگین با ظرفیت اسمی صد هزار تن در سال بوسیله راکتور بستر سیال تولید میشود. منظور از انجام این پروژه دستیابی به دانش فنی پلیمریزاسیون در راکتور بستر سیال می باشد. که برای این منظور یک مدل ریاضی بر پایه سایتهای متعدد ارائه شده است که بتواند ویژگیهای پلی اتیلن تولیدی بوسیله کاتالیست زیگلر-ناتا را پیش بینی نماید. که از این ویژگیها می توان به توزیع جرم مولکولی و ترکیب پلیمر تولیدی اشاره کرد. در مدل ریاضی ارائه شده، سینتیک واکنش در نظر گرفته شده بر پایه سایت های متعدد با فعالیت های متفاوت، برای کوپلیمریزاسیون اولفین ها بوسیله کاتالیست زیگلر ناتا می باشد این سینتیک شامل مراحل تشکیل، انتشار و فساد سایت های فعال و همچنین انتقال خود به خود و انتقال بوسیله هیدروژن و مونومر و ارگانومتالیک ها میباشد. مدل ریاضی ارائه شده سرعت پلیمریزاسیون، ترکیب کوپلیمر و توزیع جرم مولکولی پلیمر تولید را پیش بینی میکند. برای اثبات صحت مدل در پیش بینی جرم مولکولی و ترکیب کوپلیمر و سرعت پلمیریزاسیون یک شبیه سازی کامپیوتری صورت گرفته و نتایج حاصل از شبیه سازی کامپیوتری با نتایج تجربی مورد مقایسه قرار گرفته است که نتیجه شبیه سازی منطبق بر نتایج تجربی می باشد.